Kaltmassivumformung
Die Kaltmassivumformung ist ein Verfahren zur spanlosen Verformung von Metallen bei Raumtemperatur. Dabei werden Rohlinge unter hohem Druck in eine neue Form gebracht, ohne dass Material abgetragen oder erhitzt wird. Das Ergebnis sind hochpräzise, belastbare Bauteile mit hervorragender Maßhaltigkeit und Materialausnutzung – ideal für mittlere bis große Serien in Industrie, Medizintechnik oder Maschinenbau.
Was ist Kaltmassivumformung?
Im Gegensatz zur Warmumformung erfolgt die Kaltmassivumformung bei Raumtemperatur, also ohne vorheriges Erhitzen des Werkstoffs. Durch gezielte Kraftübertragung – z. B. durch Stempel in speziell geformte Werkzeuge – wird das Material plastisch verformt. Dabei bleibt der innere Faserverlauf des Metalls erhalten, was zu hohen Festigkeitswerten führt.
Die Kaltmassivumformung umfasst verschiedene Verfahren wie:
- Vorwärts-, Rückwärts- und Querfließpressen
- Stauchen und Reduzieren
- Mehrstufige Umformprozesse zur Realisierung komplexer Geometrien
Vorteile der Kaltmassivumformung
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Geringer Materialverlust:
Das gesamte Material wird in die Bauteilgeometrie überführt – ohne Abfall, ohne Verschnitt. Besonders wirtschaftlich bei teuren Metallen wie Edelstahl oder Sonderlegierungen. - Hohe Festigkeit: Durch Kaltverfestigung und intakten Faserverlauf entstehen Bauteile mit hoher Dauerbelastbarkeit – ohne Sollbruchstellen wie bei zerspanenden Verfahren.
- Präzise Formen mit engen Toleranzen: Toleranzen im Zehntel- oder sogar Hundertstelbereich sind möglich – ideal für Serienteile mit hohen Anforderungen an Passgenauigkeit.
- Weniger Nachbearbeitung: Teile kommen oft direkt einbaufertig aus der Presse – zusätzliche Bearbeitung wie Fräsen oder Schleifen ist meist nicht nötig.
- Energieeffizient: Da keine Erwärmung erforderlich ist, verbraucht das Verfahren weniger Energie als Warmumformung oder Guss.
Welche Materialien eignen sich?
Die Walter Schneider GmbH verarbeitet ein breites Spektrum an metallischen Werkstoffen – auch anspruchsvolle Legierungen:
Edelstahl – für korrosionsbeständige und belastbare Komponenten
Kupfer & bleifreie Kupferlegierungen – ideal für elektrische und hygienische Anwendungen
Aluminium – leicht, gut verformbar, perfekt für Gewichtsreduktion
Vergütungs- und Automatenstähle – für robuste, mechanisch belastbare Bauteile
Der Prozess: Wie funktioniert Kaltmassivumformung?
Die Kaltmassivumformung ist ein Verfahren der Umformtechnik, bei dem ein Metallrohling bei Raumtemperaturunter sehr hohem Druck plastisch in eine neue Form gebracht wird – ganz ohne Erwärmung und ohne Materialverlust. So funktioniert der Ablauf:
1. Rohling positionieren
Ein Rohling, z. B. aus Stahl, Kupfer oder Aluminium, wird in ein speziell geformtes Werkzeug eingelegt oder automatisch zugeführt.
2. Krafteinbringung durch Stempel- und Matritzenseite
Ein Stempel drückt mit großer Kraft auf den Rohling. Diese Kraft übersteigt die sogenannte Streckgrenze des Metalls, sodass es sich plastisch verformt – also dauerhaft in die neue Form gebracht wird.
3. Materialfluss in das Werkzeug
Das Metall fließt unter Druck in die Form – entweder in Vorwärtsrichtung (mit dem Stempel), Rückwärtsrichtung (entgegengesetzt) oder quer zur Stempelbewegung (Querfließpressen). Dabei wird der Rohling nicht geschnitten, sondern nur verdrängt.
4. Formfüllung & Entnahme
Bei geschlossenen Werkzeugsystemen wird das Material vollständig vom Werkzeug eingeschlossen. Sobald dies geschehen ist, wird die Stempelseite zurückgezogen. Das geformte Bauteil – z. B. eine Hülse, ein Bolzen, ein Hohlkörper oder ein Verbindungselement – wird entnommen oder automatisch ausgestoßen.
Walter Schneider GmbH – Ihr Partner für Kaltmassivumformung
Als einer der wenigen Spezialisten in Europa bieten wir maßgeschneiderte Lösungen für Kaltmassivumformung bei Raumtemperatur – mit besonderer Erfahrung in Edelstahl, Kupfer (auch bleifrei), Aluminium und Sonderlegierungen. Dabei stehen technische Umsetzbarkeit, wirtschaftliche Effizienz und langfristige Partnerschaft im Fokus.
Komplette Projektbetreuung – vom Entwurf bis zur Serie
Viele Kunden kommen mit einer Idee, Zeichnung oder grober Vorgabe – wir prüfen die Umsetzbarkeit, beraten zur Geometrie des Bauteilsund entwickeln gemeinschaftlich mit dem Kunden eine individuelle Lösung. Unser Team übernimmt die Werkzeugkonstruktion und sorgt so für einen reibungslosen Übergang von der Entwicklung in die Serienproduktion.
Eigener Werkzeugbau – präzise, schnell, abgestimmt
Unser Inhouse-Werkzeugbau ermöglicht maximale Passgenauigkeit zwischen Werkzeug und Bauteil. Das sorgt nicht nur für hohe Maßhaltigkeit, sondern verkürzt auch Reaktionszeiten bei Änderungen oder Neuprojekten.
Verfahrensvielfalt – kombinierte Fließpresslösungen
Wir setzen auf die Kombination von Vorwärts-, Rückwärts- und Querfließpressen – auch in einem einzigen Bauteil. Damit sind selbst komplexe oder asymmetrische Geometrien realisierbar, die mit klassischen Verfahren nicht wirtschaftlich umsetzbar wären.
Serienfertigung für anspruchsvolle Stückzahlen
Unsere Prozesse sind auf mittelgroße bis große Serien (ab ca. 50.000 Stück pro Jahr) ausgelegt. Dabei garantieren wir nicht nur Maßtreue und Formstabilität, sondern auch hohe Wiederholgenauigkeit über Millionen von Teilen hinweg.
Digitale Qualitätssicherung mit CAQ-Systemen
Jedes Teil wird digital geprüft – durch Erst- und Letztschlückprüfung, In-Prozess-Kontrolle und dokumentierte Abnahmeprotokolle. So erfüllen wir auch anspruchsvolle Qualitätsanforderungen in Branchen wie Medizintechnik, Antriebstechnik oder Elektroindustrie.